截至8月底，采用國家煙氣脫硫工程技術研究中心、四川大學等開發的新型催化法煙氣脫硫技術建成的120000Nm3/h煙氣脫硫示范工程，在廣東成功運行1年。運行結果顯示，這套具有我國自主知識產權的技術設備煙氣脫硫效率達到95%以上，同時實現了廢水、廢氣“零排放”，而且副產物硫酸、硫酸鹽等還可資源化綜合利用。專家表示，這套工業化示范裝置的穩定成功運行，標志著我國在這一領域已走在世界前沿，為我國環境治理和資源綜合利用開辟了新的空間。 　　在國家自然科學基金和國家科技攻關項目資助下，我國科研人員經過20多年的探索開發成功的新型催化法煙氣脫硫技術，突破了脫硫劑的原料與產品出路兩大技術難點。有關專家表示，該技術將改變高開采、高污染、高消耗、低效益（“三高一低”）的二氧化硫治理模式，同時，有望改變以往我國煙氣脫硫技術和設備基本依靠進口，既要付出高額技術使用費又難以適應國情的局面。現在，該技術已列入國家當前優先發展的高新技術產業化重點項目，成為循環經濟關鍵支撐技術。 　　專家分析，該工藝集成了新型催化脫硫劑、新型脫硫反應器和新型脫硫工藝，具有五大特點。一是消耗少、效益高。按減排1000萬噸二氧化硫計，采用傳統的石灰石－石膏法，需消耗石灰石約2300萬噸；而新型催化法脫硫劑消耗量僅為20萬噸，脫硫成本可降低約60億元，同時可減少二氧化碳排放量約700萬噸，回收硫資源生產硫酸1500萬噸。二是用可再生的酒糟、秸稈、食用菌菌渣等替代一次性不可再生的煤、焦油以及寶貴的木材等資源來制備脫硫催化劑，充分實現了廢物綜合利用。三是催化氧化溫度低、適用濃度范圍大。新型煙氣脫硫催化劑抗毒性強、壽命長、低溫催化活性高，可以在二氧化硫濃度0.05%～2%、煙氣溫度60℃～200℃的條件下使用。而以前的催化法脫硫技術僅適合于反應溫度高、氣體前處理凈化程度高、二氧化硫濃度高的煙氣凈化。四是脫硫副產物為硫酸或硫酸鹽產品，附加值高。五是投資回收期短。一般4～5年即可收回投資，如算上每年少交的排污費，則當年就可收回投資。

(來源：中國石化新聞網 2009-09-04)